L'industrie de l'aluminium, un acteur majeur du paysage énergétique mondial

François TESSIER

Agrégé de géographie Professeur au lycée Edouard Vaillant de Vierzon
Doctorant CRIA – UMR 8504 Géographie-citésUniversité Paris I
francoisetaude@libertysurf.fr

Article complet

Introduction

Energie et industrie

Dans le monde des Trente Glorieuses, plus des trois quarts de l'énergie étaient consommés par les « pays industrialisés ». Cette expression était alors synonyme de pays développés, l'industrie constituant le moteur de la croissance. Aujourd'hui, le terme de Nord s'est substitué à celui de pays industrialisés, mais le même parallèle est établi entre développement et consommation d'énergie : les pays riches sont de gros consommateurs d'énergie. En 2005, les pays de l'OCDE avaient une consommation d'énergie primaire de près de 4,7 tep par habitant, alors que la moyenne mondiale n'était que de 1,7 tep par habitant. Les consommations les plus faibles se trouvent sur les continents les plus pauvres (Afrique : 0,7 tep par habitant), alors que les grands ensembles géographiques les plus riches ont une consommation importante, même lorsque les populations sont sensibilisées par des politiques publiques à la lutte contre les gaspillages énergétiques (UE : 3,8 tep par habitant).

Pourtant, le classement des Etats qui consomment le plus d'énergie par habitant ne correspond pas parfaitement à celui des pays les plus développés. Les Etats aux consommations par habitant les plus élevées sont d'abord les grands pays producteurs de combustibles aux réserves abondantes, notamment en pétrole et en gaz : les pays du Golfe (Bahreïn, Emirats Arabes Unis ou Koweït) arrivent en tête avec environ 10 tep/hab./an. De même, les pays aux faibles préoccupations environnementales ou aux réseaux énergétiques vétustes, source de nombreux gaspillages, sont de grands consommateurs (Etats-Unis : 7,84 tep/hab./an ; Russie : 4,46 tep/hab./an, alors que la France ne consomme que 4,41 tep/hab./an). Mais un autre élément permet une compréhension plus fine des différences de consommation entre des pays en apparence comparables : la présence d'une industrie puissante. Plus précisément, c'est l'importance de l'industrie lourde dans le pays qui se révèle décisive, car elle absorbe de grandes quantités de produits énergétiques : charbon pour la sidérurgie, électricité pour l'industrie de l'aluminium, pétrole pour la pétrochimie… Ainsi, la présence de l'industrie lourde permet d'expliquer que la Belgique (5,7 tep/hab./an) utilise plus d'énergie que la Suisse (3,7 tep/hab./an), ou que la Chine (1,1 tep/hab./an) en consomme plus du double de l'Inde (0,5 tep/hab./an).

Figure 1 : La consommation mondiale d'énergie par grand secteur en 2006.


Source : MERENNE-SCHOUMAKER B., Géographie de l'énergie, Paris, Belin Sup, 2007, 271 p., p. 110.

Malgré le déclin relatif du poids et du rôle de l'industrie dans les sociétés contemporaines, souvent qualifiées de postindustrielles ou de tertiarisées, malgré une diminution généralisée dans les pays occidentaux de l'emploi dans le secteur secondaire, « l'économie du savoir et de la connaissance » repose toujours sur une base industrielle (figure 1). Les activités industrielles largo sensu consomment en effet plus de la moitié de l'énergie au niveau mondial (54 % en 2006), très loin devant les deux autres grands secteurs utilisateurs : le transport (16 %) et un vaste ensemble où sont amalgamées les différentes formes de la consommation domestique et tertiaire (26 %).

Ce poids inhabituel occupé par l'industrie est le résultat de l'addition de deux consommations souvent présentées séparément : la production d'électricité (29 % de la consommation totale d'énergie, 1er secteur consommateur) et toutes les autres activités industrielles (25 %). Cette coupure statistique est en général effectuée afin de bien montrer que la consommation d'énergie permet d'abord de produire d'autres formes d'énergie (l'énergie thermique à partir du charbon ou du fioul servant à obtenir de l'énergie électrique). Mais cette division est artificielle, car les activités de production d'électricité appartiennent pleinement à l'univers industriel. La filière nucléaire, la plus complexe, a d'ailleurs une organisation qui correspond à celle de l'industrie lourde (extraction du minerai, enrichissement, usine de production…). Les entreprises qui produisent l'électricité ont des liens anciens avec les autres sociétés industrielles. Parfois, des groupes industriels sont même amenés à produire de l'électricité : Alcan, numéro trois mondial de l'industrie de l'aluminium, fournit l'électricité nécessaire à son usine d'électrolyse de Lynemouth au Royaume-Uni grâce à sa propre centrale au charbon située à proximité immédiate de l'unité. D'autres entreprises sont impliquées dans les filières de production d'électricité (Pechiney dans le nucléaire jusqu'en 1992). L'industrie est donc au cœur du système énergétique mondial, à la fois dans la consommation, mais aussi dans la production.

L'importance de l'industrie dans la consommation d'énergie est ancienne : elle remonte avant même la révolution industrielle aux activités métallurgiques développées dans le cadre de la proto-industrie. Outre l'utilisation de la force motrice de l'eau, la proto-industrie reposait sur l'énergie thermique (pour la préparation des métaux, comme le fer par exemple). Elle était fournie par une ressource renouvelable, la biomasse (le bois), dont les prélèvements massifs avaient des effets ambivalents. D'une part, lorsque les prélèvements étaient supérieurs aux capacités de reconstitution de la ressource, ils entraînaient une déforestation à long terme, avec dégradation des milieux (cas de nombreuses régions du bassin méditerranéen dès l'antiquité). D'autre part, pour éviter de tels problèmes, de vastes ensembles forestiers étaient constitués à proximité immédiate des unités de production, qui s'installaient elles-mêmes dans des régions fortement boisées à l'origine, et qu'elles structuraient par la suite. C'est le cas des forges jusqu'au 18ème siècle, mais aussi d'autres activités industrielles, comme la production de porcelaine. Son essor à Limoges sous l'impulsion de l'intendant Turgot dans les années 1760 s'était fait en bord de Vienne : les bois nécessaires pour chauffer les fours y arrivaient par flottage. L'industrie lorraine avant la révolution industrielle était également construite sur les gisements de bois : à proximité de Saint-Dié, Baccarat ou Clairefontaine en sont des centres toujours célèbres.

Avec les révolutions industrielles, se produit un changement d'échelle : la consommation d'énergie explose. Si le charbon était connu depuis l'Antiquité, son utilisation devient massive avec le développement de la sidérurgie. Des découvertes amènent une diversification des formes et sources d'énergie : électricité, pétrole… Grâce à cette diversification énergétique, des procédés nouveaux sont inventés, comme l'électrolyse. Dans ce bouillonnement scientifique et industriel du 19ème siècle, apparaît un métal, l'aluminium, qui a pris place au cours du 20ème siècle parmi les métaux les plus consommés. Contrairement au fer ou au cuivre, largement utilisés avant la révolution industrielle, il est inconnu avant le 19ème siècle.

Ce métal nouveau est produit en petite quantité jusqu'à la découverte en 1886 par le Français Paul Héroult et l'Américain Charles Martin Hall du procédé électrolytique, toujours employé aujourd'hui, qui permet de l'obtenir à l'échelle industrielle. L'aluminium moderne naît donc de l'électricité : son développement est parallèle à celui de la source d'énergie qu'il consomme en grande quantité pour être produit. En effet, une usine d'électrolyse de taille économique actuelle consomme une quantité d'énergie comparable à une ville du Nord comptant autour d'un million d'habitants. Pourtant, le rapport à l'énergie de ce métal est paradoxal : il en est grand consommateur pour sa production, mais son bilan énergétique global est largement positif. En effet, grâce à ses propriétés remarquables (légèreté et recyclage à l'infini), il est largement utilisé pour réduire les consommations d'énergie, notamment dans les transports (avion, automobile…). Ainsi, l'aluminium participe d'un développement énergétique durable. Les interactions entre l'énergie et l'industrie de l'aluminium sont donc complexes. Elles trouvent tout d'abord leur origine dans le lien spécifique qui unit ce métal et l'électricité. Cette proximité a profondément marqué l'espace géographique, par la création de véritables territoires de l'aluminium dans les régions où cette industrie s'est développée. Les logiques industrielles de la production d'aluminium et d'électricité ont ensuite placé la notion de durabilité énergétique au cœur du rapport entre le métal léger et l'énergie. Ce développement durable concerne les producteurs, mais aussi les consommateurs, grâce aux économies d'énergies engendrées par la consommation d'aluminium. Enfin, les mutations du paysage énergétique mondial ont induit un bouleversement de la géographique de l'industrie de l'aluminium. Ces évolutions ont des conséquences majeures pour les firmes et leurs territoires, en faisant basculer le centre de cette industrie des pays développés vers les pays du Sud, et notamment les grands producteurs d'énergie.

I) Aluminium et énergie, un lien unique.

1) L'aluminium moderne est né de l'électricité.

Contrairement aux autres grands métaux couramment utilisés (fer, cuivre…), l'aluminium est un métal découvert récemment, et dont la production industrielle est plus récente encore. Pourtant, l'aluminium serait « l'élément métallique le plus répandu dans la croûte terrestre après l'oxygène et le silicium »1. Il en constituerait 8 %. Mais l'aluminium ne se rencontre pas naturellement sous forme métallique, ce qui explique sa découverte tardive. Il est présent dans de nombreuses formations géologiques, sous la forme de silicates complexes dans les argiles, de sulfate dans les aluns et d'oxyde hydraté dans son minerai, la bauxite, dont la composition a été découverte en 1821 par le minéralogiste français Berthier sur des échantillons provenant des Baux-de-Provence, d'où son nom.

L'aluminium est découvert au 19ème siècle par de grands chimistes, dont l'origine dessine la géographie de la recherche scientifique de l'époque : l'Anglais Humphrey Davy qui tente en vain de l'isoler en 1807, le Danois Oersted, puis l'Allemand Wöhler, qui l'obtient sous la forme d'une poudre impure en 1827. Mais c'est le Français Sainte-Claire Deville qui produit pour la première fois le métal pur en 1854, puis met au point un premier procédé chimique qui permet d'en obtenir à une échelle semi-industrielle : la production d'aluminium chimique a culminé à 3 tonnes par an, ce qui en faisait un métal semi-précieux, utilisé notamment pour remplacer l'argent dans l'orfèvrerie. A ce stade, les débouchés sont réduits à cause de prix trop élevés. La consommation d'énergie est de fait limitée : avec les formes d'énergie disponibles lors de la première révolution industrielle, l'aluminium ne pouvait pas être produit en masse.

Le changement d'échelle dans la production a été la conséquence de nouvelles découvertes scientifiques dans le monde de l'énergie. Des inventions permettent une production d'électricité sûre et régulière : en 1871, Gramme met au point la dynamo. Il ouvre la voie à de nouveaux procédés, comme l'électrolyse, qui peut passer du stade du laboratoire à celui de l'industrie. En 1886, le Français Paul Héroult et l'Américain Charles Martin Hall mettent au point le procédé électrolytique qui permet d'obtenir l'aluminium à partir de son oxyde, l'alumine. Ils créent ainsi une des grandes branches de l'électrométallurgie. L'électrolyse s'effectue par dissolution de l'alumine, fondue à 950°C. La molécule d'alumine est dissociée par le passage d'un courant électrique continu, et l'aluminium liquide se dépose à la cathode. Des installations complexes sont nécessaires pour mettre en œuvre ce procédé. Leurs caractéristiques ont un fort impact géographique : leur grande consommation d'électricité impose de se situer à proximité des unités qui la produisent ; leur forme même rend compte de l'organisation de l'espace de production à très grande échelle, et elle fait naître des paysages industriels caractéristiques.

Figure 2 : Schéma du fonctionnement d'une cuve d'électrolyse moderne.


Source : Pechiney, 1999.

Concrètement, l'outil de base dans une usine de production d'aluminium est la cellule d'électrolyse appelée « cuve » (figure 2). Aujourd'hui, la quasi-totalité des cuves à l'échelle mondiale présentent la même structure : au dessus du niveau du sol de l'atelier, on voit les super structures, qui permettent l'alimentation en alumine, l'évacuation des gaz, l'amenée du courant, avec tiges des anodes par lesquelles le courant arrive dans le bain. Sous le sol, se trouve la cuve proprement dite : au fond, la cathode sur laquelle se dépose l'aluminium, et entre l'aluminium liquide et les anodes, le bain d'alumine et de produits fluorés en fusion à 950°C.

La cuve fonctionne grâce au passage d'un courant continu de faible voltage (4V), mais de très fort ampérage : les deux types de cuves modernes mises au point par Pechiney sont de 175 000 A (AP 18) et de 275-300 000 A (AP 30). Elles équipent la majorité des nouvelles installations en service dans le monde aujourd'hui. Des cuves de nouvelle génération (CGN) commencent leur vie industrielle : leur intensité atteint 500 000 A. Lors de l'électrolyse, la consommation théorique d'énergie est de 6 080 kWh/t, mais la consommation réelle tourne autour de 13 000 kWh/t dans les usines les plus modernes, et la consommation totale d'une usine d'électrolyse, compte tenu des pertes de courant et des autres utilisations de l'électricité, est de 15 000 kWh/t. L'objectif des chercheurs est bien sûr d'améliorer cette consommation à la tonne, compte tenu de son importance dans le prix de revient.

La quantité d'électricité mise en œuvre par une usine d'électrolyse est donc considérable : elle est pour une usine actuelle de taille économique de plus de 7 milliards de kWh. L'usine de Dunkerque, la dernière construite en France, consomme plus de 3 milliards de kWh pour une production de 250 000 tonnes, et la consommation des unités les plus importantes atteint 9 milliards de kWh. Ceci explique qu'avec seulement 2 petites usines en France, Alcan, qui a repris Pechiney, fait partie des sept plus grands consommateurs d'électricité du pays.

Figure 3 : Un hall d'électrolyse d'une usine moderne. La nouvelle série de la société québécoise Alouette, en mars 2005.


Source : Alouette Inc., 2005.

L'espace de production de toutes les usines d'aluminium présente la même configuration, dictée par l'organisation de l'alimentation électrique (figure 3). Les cuves sont disposées électriquement et mécaniquement en série. L'atelier qui les contient est donc appelé série. Ainsi, le vocabulaire même est emprunté à celui de l'énergie.

Dans les usines modernes, le travail, entièrement mécanisé, est réalisé par les opérateurs, au moyen d'un pont roulant spécialisé qui permet d'intervenir sur les cuves, pour changer les anodes et couler le métal. L'alimentation en alumine s'effectue, elle, automatiquement. Les cuves sont entièrement capotées, afin d'éviter que les gaz qui se dégagent au cours de l'électrolyse ne se dispersent dans l'atmosphère. Ils sont évacués vers des systèmes de captation et de recyclage situés à côté des séries. Sur la photographie ci-dessus, le départ des tuyaux de captation est nettement visible sur la gauche de la cuve. Chaque cuve est contrôlée par un microprocesseur, visible sur le mur de droite, qui contrôle tous les paramètres du procédé.

Figure 4 : L'usine d'électrolyse Aluminium Pechiney de Saint-Jean-de-Maurienne (Savoie)


Source : Photothèque IHA, 2000.

Les paysages industriels de l'aluminium sont donc dictés par l'électricité, et les mêmes éléments se retrouvent dans toutes les unités au monde. Une usine comprend plusieurs halls parallèles, dont la largeur et la longueur varient en fonction de la taille et du nombre de cuves. Plus l'usine est récente, plus les cuves seront puissantes, et plus les halls seront larges et longs. L'unité de Saint-Jean-de-Maurienne a été la vitrine technologique de Pechiney : c'est là que les cuves AP 18 et AP 30 ont été mises en service pour la première fois à l'échelle industrielle. La figure 4 est une photographie de l'unité au moment où s'achève sa reconstruction en 1986. Les anciennes séries sont visibles en haut à droite de la photographie : elles sont de petite dimension, dominées par les silos à alumine. Les deux séries nouvelles sont d'une toute autre ampleur. Elles sont placées en continuité l'une de l'autre. La série G, aux cuves les plus puissantes, est au premier plan : ses deux halls font 420 m de long sur 25 m de large. Elle prolonge la série F qui fait 215 m de long sur 20 de large. L'ampleur de la sous-station qui alimente l'usine en courant est nettement visible sur la photographie, malgré le cadre montagnard imposant qui minore la taille de l'usine.

Pour une petite unité comme Saint-Jean-de-Maurienne, qui produit seulement 130 000 tonnes d'aluminium par an, plus de 1,6 milliards de kWh sont nécessaires. Ils sont amenés par deux lignes à haute tension. La sous-station transforme le courant alternatif à 220 000 V du réseau national à haute tension en courant alternatif à 42 000 et 67 000 V selon la série, puis des groupes redresseurs permettent de passer d'un courant alternatif à un courant continu. Le rôle de la sous-station, et plus globalement la régularité de l'approvisionnement en énergie, est capital : si celui-ci s'interrompt plusieurs heures, l'électrolyse s'arrête et l'aluminium se fige progressivement dans les cuves, ce qui équivaut à leur destruction. De fait, depuis la fin de la Seconde Guerre mondiale, des usines d'électrolyse comme celles de Saint-Jean-de-Maurienne n'ont presque jamais cessé de fonctionner. Même pendant les événements de mai 1968, les grévistes y ont assuré la continuité de la production. Il faut des perturbations d'une importance exceptionnelle pour arrêter les séries : ils peuvent être internes (conflits sociaux très durs, comme la grève de l'usine de Noguères, en France, dans les Pyrénées atlantiques, en 1973) et surtout externes (impossibilité du producteur d'électricité d'assurer l'approvisionnement, ou guerre qui détruit les installations électriques, comme en Maurienne en 1944…).

L'aluminium produit par voie électrolytique naît donc de l'électricité. C'est l'énergie électrique qui dicte l'organisation de l'espace de production, d'où découlent des paysages industriels spécifiques. Mais au-delà du seul espace de production, ce sont des régions entières qui sont transformées par l'industrie de l'aluminium.

2) L'énergie électrique fait naître des territoires de l'aluminium.

L'industrie de l'aluminium est étroitement dépendante de l'électricité. Le producteur, lorsqu'il veut implanter une nouvelle électrolyse, doit donc chercher la source d'énergie électrique la moins chère. A court terme, une centrale thermique fonctionnant au charbon peut être la solution la plus économique. Mais cette solution est rarement retenue, car deux causes principales conduisent à privilégier l'hydroélectricité. La première raison est interne à l'industrie. Construire une usine d'aluminium moderne est un investissement très lourd, de plusieurs milliards de $US. Une estimation de 2003 faisait état de plus de 2 G$ pour une usine de moins de 500 000 tonnes. Le montant de l'investissement pour un complexe intégré bauxite-alumine-aluminium annoncé le 7 avril 2007 par Alcan en Arabie Saoudite était de 7 G$. Cet investissement est rentabilisé sur une longue durée, 25 à 30 ans. Sur une période aussi longue, plusieurs retournements de conjoncture peuvent avoir lieu, et affecter de façon importante les cours du métal. Comme l'électricité représente entre 25 et 30 % du prix de revient de la tonne d'aluminium, son tarif doit être le plus bas possible. Or les énergies fossiles, notamment le charbon ou le pétrole, ont des marchés étendus, avec de nombreux autres utilisateurs, et leur coût varie fortement dans le temps. Le prix de revient de l'électricité thermique sur le long terme est donc incertain, et il toujours nettement supérieur à celui de l'électricité hydraulique, ce qui explique la préférence donnée par les grands groupes de l'aluminium à cette ressource.

Les choix initiaux des producteurs d'aluminium ont été déterminés au début du 20ème siècle par un élément majeur dans l'histoire technique de l'électricité : l'impossibilité de transporter le courant sur de longues distances. Il fallait donc s'installer au pied des chutes d'eau qui fournissaient l'énergie nécessaire pour actionner les turbines, couplées à des dynamos. Ces dernières ont été remplacées par la suite par des alternateurs, dont le rendement était bien meilleur, le courant étant ensuite redressé dans la sous-station attenante aux séries d'électrolyse. Même aujourd'hui, à une époque où le transport à haute tension de l'électricité est bien maîtrisé, les pertes en ligne demeurent significatives. Compte tenu de la quantité d'énergie consommée, il est toujours plus intéressant de s'installer à proximité des sources d'énergie, à condition qu'elles soient proches de la mer, par où arrive l'alumine. Une fois les unités implantées, leur durée de vie doit être la plus longue possible, afin d'avoir un bon retour sur investissement. Leur influence sur les territoires en est donc d'autant plus forte.

Figure 5 : Les usines d'électrolyse d'aluminium de Maurienne.

La Maurienne est en Europe le territoire de l'aluminium par excellence. C'est là que le métal léger a été produit pour la première fois à l'échelle industrielle, à La Praz, à 8 km en aval de Modane, à partir de 1893, sous la conduite de l'inventeur du procédé électrolytique, Paul Héroult. Pourtant, l'usine de La Praz se situe à 945 m d'altitude, sur un terrain de petite dimension, au pied de versants impressionnants de plus de 2 400 m de dénivellation, loin des marchés et des matières premières. Et à partir de l'implantation initiale à La Praz, les usines se sont multipliées. La carte des usines d'aluminium en Maurienne (figure 5) montre une extraordinaire concentration des sites, de façon linéaire, le long de l'Arc, entre Modane en amont et Saint-Jean-de-Maurienne en aval. Sur près de 20 km, 6 usines ont été construites entre 1893 et 1907. La section de la vallée la plus étroite, entre Saint-Michel-de-Maurienne et Modane, comporte trois usines, qui occupent en fait tous les ombilics disponibles dans cette vallée glaciaire particulièrement encaissée. La présence de sites hydroélectriques facilement aménageables explique cette floraison d'usines. Au pied de chaque chute s'est implantée une unité de production. Lorsque l'industrie de l'aluminium s'est installée en Maurienne, les chutes n'étaient pas équipées : elles l'ont été en même temps qu'étaient construites les usines.

La concentration géographique d'unités de production d'aluminium en Maurienne, créant une spécialisation de la vallée dans l'électrochimie, n'est pas sans rappeler le modèle du district industriel mis en lumière par Marshall, ou, plus globalement, celui des systèmes productifs locaux défini par Claude Courlet1. En effet, il existait de nombreuses chutes à exploiter en dehors de Maurienne, notamment dans le Massif central, avec une puissance comparable, une meilleure position logistique, et des terrains beaucoup plus amples permettant des agrandissements aisés. Le choix de la Maurienne, et plus globalement des Alpes du Nord, est la conséquence d'un milieu régional porteur, celui de la métropole grenobloise. L'hydroélectricité y est née, à partir de l'équipement de la chute de Lancey par Aristide Bergès dès 1869. Les recherches scientifiques sur l'électricité y sont menées, en collaboration avec des industriels (Merlin-Gérin), des ingénieurs et des hommes d'affaires. Ces derniers se sont constitués une solide réputation de spécialistes pour barrer le cours des rivières. Ils réussissaient à acquérir tous les droits sur des chutes auprès des propriétaires et des collectivités, et revendaient l'ensemble à des industriels qui réalisaient l'équipement. Le soutien de la banque lyonnaise permettait un accès relativement aisé aux capitaux : ainsi, les assemblées générales des actionnaires de Pechiney se sont longtemps tenues dans le siège historique lyonnais de l'entreprise.

Le complexe chute-centrale-usine donne des paysages caractéristiques, où les conduites forcées dévalent les versants et fondent sur l'unité de production en contrebas. Mais les lieux de production d'énergie électrique à partir de la force motrice des torrents se trouvent dans des régions isolées et peu peuplées : hautes montagnes européennes (Alpes et Pyrénées), Grand Nord (Canada et Etats-Unis). Dans ces espaces auparavant peu industrialisés, il faut donc pour les industriels tout construire, afin d'attirer et de fixer la main d'œuvre : maisons, voire villes entières en Amérique du Nord, églises, centres de santé, centres commerciaux… Même dans les vallées alpines et pyrénéennes qui disposaient d'une très ancienne armature urbaine, l'effort de construction des entreprises a été soutenu jusqu'aux années 1960. La construction résidentielle se faisait sur des modèles différents en fonction du public visé. Elle reproduisait et perpétuait dans l'espace quotidien, privé, la place de l'employé au sein de la hiérarchie interne de l'usine. L'hydroélectricité, par le biais de l'électrométallurgie, a donc permis le développement de régions auparavant périphériques. Elle leur a conféré une certaine centralité, notamment en favorisant l'équipement en infrastructures rendues nécessaires par les trafics générés par l'activité industrielle.

3) La fabrication de l'aluminium mobilise d'autres sources d'énergie

L'électricité consommée lors de l'électrolyse de l'aluminium n'est pas la seule forme d'énergie mise en œuvre dans le processus de production de ce métal, même si elle est la plus importante, en termes de coût et de rôle dans le processus de production comme dans la localisation des unités. La fabrication des intrants demande également de grandes quantités d'énergie, de même que leur transport. Le premier intrant d'une usine d'électrolyse est l'alumine, à raison de deux tonnes pour une tonne de métal produit. L'alumine est un oxyde d'aluminium obtenu à partir de la bauxite, le minerai d'aluminium, grâce à un procédé complexe, le procédé Bayer, mis au point en 1887. Schématiquement, il prévoit l'attaque de la bauxite par une solution de soude à haute température, sous pression, dans des autoclaves. L'alumine est séparée des autres composants de la bauxite, est précipitée, puis est calcinée à près de 1 000 °C.

Le budget énergétique est donc également très important pour une usine d'alumine, à la fois pour le chauffage des autoclaves et la calcination du produit. Il représente environ 20 % du prix de revient, en diminution régulière depuis un siècle du fait d'innovations dans le procédé qui ont permis un meilleur rendement énergétique et des récupérations de chaleur. Au début du 20ème siècle, la source d'énergie mise en œuvre dans la production d'alumine est le charbon. Comme le procédé Bayer en consomme une grande quantité, on construit les usines d'alumine à proximité immédiate des mines : en France, Gardanne, sur le bassin de lignite de Provence, demeure la seule unité de production d'alumine métallurgique. L'usine était idéalement située, à proximité des mines de bauxite du Var et de l'Hérault. Dans la production de l'alumine, les coûts principaux viennent également des transports, car il faut 2 tonnes de bauxite pour produire une tonne d'alumine. Comme la bauxite est un pondéreux de faible valeur, elle est en général traitée sur place, les combustibles se transportant aisément et ayant une valeur supérieure à celle du minerai.

A l'énergie dépensée dans le processus de production lui-même, il convient de rajouter celle consommée par le transport, qui est considérable dans le cas de l'alumine, mais qui est difficile à évaluer, car il n'est pris en charge que très indirectement par l'industriel. Pour l'usine australienne d'alumine de Qal, qui en produit 3,3 millions de tonnes, l'ensemble des mouvements (importations et exportations) représente 13 à 15 millions de tonnes. De même, le transport de la bauxite entre le port de Marseille et Gardanne met en œuvre les trains les plus lourds de la SNCF, et l'approvisionnement en alumine de l'usine de Saint-Jean-de-Maurienne nécessite à lui seul 4 ou 5 trains lourds de 1 800 tonnes brutes par semaine.

Enfin, même au sein des usines d'électrolyse, les intrants autres que l'alumine sont aussi presque tous des produits énergétiques. Une usine de la taille de Saint-Jean-de-Maurienne importe chaque année 40 000 tonnes de coke, le composant principal des anodes. Il est acheminé lui aussi par train. Tous les autres intrants arrivent par camion, ce qui génère un important trafic. 16 000 tonnes de brai de houille sont nécessaires à la fabrication des anodes. Enfin, 10 000 tonnes de fioul sont employées à la fois à la fonderie et à l'atelier des anodes. La production d'aluminium se révèle donc être une très grande consommatrice d'énergie, non seulement électrique, mais aussi thermique, à partir de combustibles fossiles.

II) L'aluminium, un partenaire du développement énergétique durable.

1) L'implication des producteurs d'aluminium dans le développement d'une énergie durable : l'hydroélectricité

Depuis ses origines, l'industrie de l'aluminium a privilégié l'hydroélectricité, car cette dernière garantit théoriquement une électricité sûre et à bas prix sur le long terme. L'engagement des producteurs de métal léger dans le développement énergétique durable est la conséquence des caractéristiques économiques fondamentales de l'outil de production, qui n'est rentabilisé que sur la longue durée. Mais garantir une certaine sécurité énergétique avec une énergie renouvelable, la force motrice de l'eau, pose de nombreux problèmes techniques, financiers ou juridiques.

Au cours de l'année, la production d'électricité d'origine hydraulique n'a pas la même régularité que celle provenant du thermique ou du nucléaire : elle fluctue avec le débit des cours d'eau, dont le régime dépend du climat et de ses variations. Ainsi, au début du 20ème siècle, les premières usines ne fonctionnaient qu'à la période des hautes eaux dans les vallées alpines, du printemps à l'automne. L'hiver, les unités étaient arrêtées, ce qui nécessitait des opérations complexes et coûteuses. Avant l'interruption de l'alimentation électrique, il faut vider le métal des cuves, pour éviter qu'il ne s'y solidifie, ce qui les rendrait inexploitables. Ces arrêts, en diminuant la capacité de production, affectent la rentabilité du site. Lorsque les unités étaient petites et le matériel rudimentaire, donc peu onéreux, supporter de tels aléas était possible sans compromettre l'avenir des entreprises. La valeur des installations comme les coûts de l'arrêt et du redémarrage demeuraient limités. De plus, la main d'œuvre était saisonnière et peu stable. Dans les Alpes, les ouvriers étaient souvent des immigrés italiens, et l'interruption de l'activité industrielle en hiver leur permettait de rentrer dans leurs foyers.

Or l'irrégularité de l'alimentation électrique n'est pas un problème spécifique à la période des pionniers de l'aluminium et de l'électricité. Il demeure d'actualité, sans qu'il soit en général perceptible pour les consommateurs domestiques, dont l'approvisionnement est prioritaire. Pourtant, dans les usines modernes, un arrêt complet de la production semble impensable : il mettrait en péril l'avenir du site, voire de toute une filière de production dans une région. Même un arrêt partiel, ne concernant que quelques cuves, altère les caractéristiques financières de l'unité.

Les seules coupures de courant tolérables sont celles de très courte durée, et les industriels de l'aluminium ont dû s'y adapter pour faire face aux contraintes fortes qui pèsent sur les distributeurs d'énergie, notamment lors des périodes de pointe de consommation. L'approvisionnement domestique étant prioritaire, les fournisseurs d'électricité peuvent couper l'alimentation aux usines lorsque la demande devient trop proche de l'offre, moyennant des préavis. Lors des négociations sur les tarifs de l'électricité, l'acceptation par le client électro-intensif de telles éventualités lui permet d'obtenir des réductions substantielles de prix, mais elle nécessite une parfaite coordination. En France, à la demande d'EDF, Pechiney a mis au point des procédures permettant des arrêts de courte durée des cuves (quelques minutes, voire quelques dizaines de minutes maximum), sans perturbation sérieuse de l'électrolyse. Pendant ce temps, EDF satisfait les pointes de consommation domestique (début de matinée ou de soirée en hiver), puis reprend un approvisionnement normal dès la fin de la pointe.

Les interruptions de courant sont d'une toute autre ampleur pour les usines d'électrolyse alimentées par l'hydroélectricité dans des zones géographiques soumises à une forte variabilité climatique. Aux Etats-Unis, les régions du nord-ouest ont connu des périodes exceptionnellement sèches à la fin des années 1990. Faiblement peuplées et dotées de puissantes installations hydroélectriques, grâce à de grands fleuves, comme la Columbia, elles étaient un territoire de prédilection de l'industrie de l'aluminium depuis les grands aménagements qui y avaient été menés à partir du New Deal. Les sécheresses ont entraîné une réduction de la production d'électricité, et donc une augmentation de son prix. Une grave crise énergétique s'en est suivie en 2000-2001, dans tous les Etats de l'ouest des Etats-Unis, notamment en Californie où le marché énergétique venait d'être libéralisé. Les distributeurs d'énergie voyaient leurs prix de vente plafonnés, alors que leurs prix d'achat auprès des producteurs explosaient. Les faillites étaient inévitables, et les coupures de courant ont même affecté les consommateurs domestiques. La réduction de la quantité d'énergie allouée aux producteurs d'aluminium, associée à l'explosion des coûts de l'électricité, a entraîné une situation rare : il devenait plus intéressant pour les industriels de l'aluminium de revendre leur électricité sur le marché à un prix très élevé, que de continuer à fabriquer le métal léger, vendu à un cours mondial alors assez bas. Cette configuration exceptionnelle a entraîné des fermetures d'usines d'électrolyse. Elle a provoqué une perte de confiance à long terme vis-à-vis des producteurs et fournisseurs d'énergie de la région, et a affecté gravement la compétitivité du secteur de l'aluminium au Etats-Unis, en hypothéquant son avenir.

Si la situation aux Etats-Unis est extrême, car elle implique à terme une rétractation de l'industrie de l'aluminium, un cas plus fréquent est celui d'un manque d'électricité à l'échelle locale, impliquant des arrêts de cuves réguliers. Pechiney a bien connu ce cas de figure avec son unité d'électrolyse Alucam, aujourd'hui intégrée dans le groupe Alcan. L'usine est située au Cameroun, à Edéa, sur les chutes de la Sanaga. Le grand fleuve du pays se trouve alors à 60 km de son embouchure. Alucam a subi presque chaque année des arrêts de cuves à la saison sèche, depuis son démarrage en 1957 jusqu'à la fin des années 19801, ce qui a nuit significativement à la santé financière de l'entreprise. Lors de son démarrage, l'usine consommait une quantité d'énergie considérable pour un territoire en voie de développement : 850 GWh/an pour une petite production de 45 000 tonnes d'aluminium. Une telle consommation nécessitait une puissance installée de 105 MW, garantie par un débit théorique de 700 m³/s. Le barrage sur la Sanaga devait assurer sans gros problème un tel débit.

L'usine et la partie aval du bassin de la Sanaga se situent en zone tropicale humide, dans le golfe de Guinée, mais des régions tropicales plus sèches se rencontrent à l'amont. Le débit de la Sanaga est donc soumis à une forte variation entre la saison des pluies et la saison sèche. A l'automne, le débit moyen peut atteindre 7 500 m³/s, et il descend en moyenne à 200 m³/s à l'étiage en mars. En mars 1990, suite à plusieurs années de sécheresse prononcées, le débit d'étiage de la Sanaga est descendu à son plus bas niveau enregistré : 59 m³/s. Or la puissance disponible pour l'usine devient insuffisante dès que le débit est inférieur à 650 m³/s. Dans une telle configuration, le fournisseur d'énergie ne peut approvisionner l'usine, qui se voit contrainte d'arrêter des cuves : en 1987, 173 cuves sur 274 furent arrêtées. Cette situation, imprévue à l'origine, rendait obligatoire de nouveaux investissements de la part d'Alucam et de son fournisseur d'électricité.

Face à des pénuries chroniques de courant, liées à des débits irréguliers, les producteurs d'aluminium auraient pu chercher à diversifier leurs sources d'énergie. Ils ont presque toujours privilégié une autre voie : la sécurisation de l'installation hydroélectrique par la régularisation des cours d'eau. En fonction du cadre juridique, de leurs capacités financières et de leurs objectifs stratégiques, ils le font directement, ou en association avec les producteurs d'énergie. Dans ce dernier cas, privilégié après la Seconde Guerre mondiale, ils s'engagent à acheter contractuellement sur une longue durée une certaine quantité d'électricité, ce qui permettra de rentabiliser l'investissement hydro-électrique.

Dès l'entre-deux-guerres, Pechiney, qui s'appelait alors Alais, Froges et Camargue (AFC), s'engage dans cette politique de régularisation des débits des cours d'eau. Le contexte était fondamentalement différent de celui qui a existé en France entre 1946 et l'actuelle libéralisation du marché de l'énergie. Si, après 1946, une entreprise monopolistique d'Etat, EDF, contrôlait la production et la distribution d'électricité, ces deux dernières activités étaient assurées jusqu'en 1946 par de nombreuses entreprises privées, au premier rang desquels se trouvaient les deux producteurs d'aluminium français, AFC (Pechiney) et Ugine. Leur poids dans le paysage énergétique national est connu avec précision en 1946, au moment de la nationalisation1. A ce moment, AFC produisait 1 600 millions de kWh/an, et en déversait 300 millions dans le réseau général. Son concurrent Ugine produisait 1 000 millions de kWh/an, et en déversait 180 millions dans le réseau général. L'ensemble des autres sociétés de l'électrochimie produisaient 800 millions de kWh/an, et en déversaient 140 millions dans le réseau général. Au total, la production d'électricité assurée par ces entreprises comptait pour 16 % de la production française (21 milliards de kWh/an), mais représentait 27 % de la production hydro-électrique nationale. L'ampleur de ces chiffres montre le rôle majeur des industriels dans l'équipement hydroélectrique de la France. Certes, Pechiney, producteur de courant, était lui-même, avec ses usines d'aluminium, son premier client. Mais la part de la production attribuée au réseau national était importante, et elle pouvait varier avec la conjoncture. En période de bas cours du métal, il était souvent plus intéressant de vendre son électricité aux distributeurs, car la consommation domestique ne connaît pas des fluctuations aussi fortes que l'industrie.

Figure 6 : Le barrage de Bissorte, en Maurienne (Savoie), un grand ouvrage hydroélectrique de Pechiney.


Source : Ministère de l'Industrie, 2001.

Les grands ouvrages de régularisation des cours des torrents sont construits à partir de l'entre-deux-guerres. Ils modifient profondément les paysages et la géographie de l'énergie dans les pays développés, notamment en France. Dans ce pays, malgré la crise, AFC lance en 1931 les travaux d'une de ses premières réalisations importantes, le barrage de Bissorte, en Maurienne (Savoie). Achevé en 1935, il permet à la centrale du Freney située en contrebas, en fond de vallée, entre l'usine de La Praz et Modane, de produire entre 150 et 200 GWh par an, grâce au stockage dans le réservoir de 39,5 millions de m³. La figure 6 montre le cadre du barrage : un vallon, petit ombilic glaciaire, en haute altitude. La crête du barrage est à 2 084 m. La hauteur de chute est alors exceptionnelle : près de 1 100 mètres au dessus de la vallée de la Maurienne, à la verticale du Freney.

Cette réalisation n'est pas isolée : elle fait partie d'un grand plan d'aménagement hydroélectrique national, dans lequel les industriels jouent un rôle de premier plan. En effet, au même moment, AFC réalise le barrage du Chambon, achevé lui-aussi en 1935. Ce dernier permet de régulariser le débit de la Romanche, dont la vallée est densément industrialisée entre Grenoble et Bourg d'Oisans. Le barrage du Chambon a une capacité supérieure à Bissorte, 51 millions de m³, mais la chute est moindre, car le réservoir est en fond de vallée. La production de la centrale n'est donc que de 85 GWh par an, mais la centrale de Saint-Guillerme construite en aval, et qui bénéficie de la régularisation de la Romanche par le barrage du Chambon, produit 110 GWh par an. Au total, ce sont donc 195 GWh par an qui sont produits grâce à l'aménagement de la Romanche. Puis AFC mène en collaboration avec d'autres firmes l'aménagement du Drac, avec la construction du barrage du Sautet. Sa centrale peut produire 420 GWh par an. Dans les Pyrénées, l'ensemble de l'aménagement hydroélectrique du Vicdessos est réalisé, notamment la centrale de Pradières (70 GWh).

Ces installations peuvent paraître modestes à côté des grandes réalisations des Etats-Unis et de l'URSS à la même époque. Elles représentent pourtant des investissements très importants pour les firmes, et constituent les plus grands travaux menés à l'époque. Un barrage en haute montagne comme celui de Bissorte était un exploit technique, qui suscitait enthousiasme et interrogations. Malgré le soutien de l'Etat, dans le cadre d'un plan d'équipement hydroélectrique national, AFC avait déjà eu beaucoup de difficultés pour assurer le barrage de Bissorte : une telle réalisation était donc déjà à la limite de ce qu'une grande entreprise pouvait envisager à l'époque. Ces investissements considérables étaient faits pour être rentabilisés sur le long terme. Ils étaient donc conçus dans une perspective durable, et, de fait, ils restent aujourd'hui encore, plus de 70 ans après leur construction et sans transformation majeure, des pièces essentielles dans l'équipement hydroélectrique des Alpes françaises.

Une fois la régularisation des cours d'eau obtenue par les barrages, les industriels de l'aluminium ont été à nouveau parmi les premiers à créer des réseaux à haute tension, afin d'interconnecter leurs usines, même sur de longues distances, les unités les plus lointaines pouvant ainsi bénéficier de l'apport des grands barrages. Ces réseaux industriels ont été interconnectés aux réseaux des distributeurs d'électricité, afin de vendre le surplus de courant. Dans les années 1930, Pechiney, au travers de ses filiales spécialisées, met ainsi en place de grandes infrastructures, dans des milieux naturels hostiles. A partir de 1934, une ligne à haute tension de 150 000 V est construite entre la Maurienne et Gap. Elle passe par le col du Lautaret, et dessert l'usine de L'Argentière-la-Bessée. Puis, au sud de Gap, elle se poursuit jusqu'à l'usine de Saint-Auban, au sud de Sisteron, alors qu'une autre ligne, partant du Lautaret, rejoint le Chambon et les usines de la vallée de la Romanche (Rioupéroux, Les Clavaux), puis Grenoble. L'importance des industriels de l'aluminium dans le développement de l'hydroélectricité en France était reconnue dans le monde de l'énergie. Durant l'entre-deux-guerres, ce sont donc des dirigeants d'AFC qui sont à la tête de l'organisation professionnelle de l'hydroélectricité, la Chambre syndicale des hydrauliciens. Ce choix est logique : en 1946, les capacités de réserve des seuls barrages de Pechiney (450 millions de kWh) représentaient 45 % des capacités de réserve du pays. Mais les spécialistes de l'électricité occupent aussi des places centrales au sein des instances dirigeantes des entreprises d'aluminium, et, après la nationalisation de l'électricité en 1946, certains continueront leur carrière chez EDF plutôt que dans leur ancienne société.

Dans le monde, tous les producteurs d'aluminium ont alors mené la même politique, notamment Alcan, qui a commencé l'équipement du Saguenay et de ses affluents, autour du lac Saint-Jean, au Québec. Malgré l'énormité des investissements, malgré les risques techniques et juridiques, les bénéfices attendus à long terme d'une énergie à bon marché ont conduit les firmes de l'aluminium à s'engager toujours plus loin dans l'hydroélectricité.

2) La difficile intégration à long terme des activités hydroélectriques dans les firmes de l'aluminium.

Lorsque les firmes de l'aluminium ont pu conserver la propriété de leurs ressources énergétiques, elles ont eu sur leurs concurrents un avantage considérable en terme de prix de revient de l'électricité, et donc du métal. Alcan est aujourd'hui le seul grand groupe à posséder d'importantes installations hydroélectriques, pour l'essentiel au Canada. La firme de Montréal a continué après la Seconde Guerre mondiale sa politique d'investissement dans les installations hydroélectriques, en menant à bien à partir de 1951 un projet de grande ampleur en Colombie britannique, le complexe Kitimat-Kemano, comprenant un barrage, une centrale souterraine, une usine d'aluminium, et la ligne à haute tension joignant la centrale à l'unité de production d'aluminium. La centrale de Kemano a aujourd'hui une capacité de production installée de 896 MW. Mais les équipements les plus importants d'Alcan demeurent dans son cœur géographique, le Saguenay-Lac Saint-Jean. Ils résultent notamment de l'aménagement de la Péribonka, une rivière de 451 km descendant du plateau du Labrador.

Figure 7 : L'importance du Québec au sein d'Alcan en 2005.

Production

Capacité de production des unités québécoises

Pourcentage de production québécoise au sein d'Alcan

Electricité

2 687 MW

61 %

Aluminium

1 471 kt

42 %

Source : Alcan, 2006.

Grâce à sa capacité de production d'électricité à bas coût, Alcan peut répondre avec ses propres installations à 50 % de ses besoins en énergie au niveau mondial, contre une moyenne de 25 % dans l'industrie de l'aluminium. L'essentiel de ses besoins au Canada est couvert par ses centrales en Colombie britannique et au Québec. Grâce à sa production d'électricité, Alcan positionne la moitié environ de sa production d'aluminium dans le premier quartile des coûts de l'industrie au niveau mondial, ce qui lui permet de dégager des bénéfices par tonne d'aluminium produite bien supérieurs à ceux de ses concurrents. En 2005, le chiffre d'affaires du groupe d'exploitation Métal primaire d'Alcan a atteint un niveau jamais égalé auparavant de 8,8 G$, et les bénéfices ont également atteint un niveau historique de 1,8 G$, alors que la hausse du prix du métal était en partie compensée par l'augmentation de toutes les matières premières, dont l'électricité. L'objectif d'Alcan est de positionner plus de 80 % de sa capacité de production à des coûts inférieurs à la moyenne mondiale, ce qui permet d'assurer l'avenir des unités à long terme. Mais la situation d'Alcan est aujourd'hui exceptionnelle, ce qui fait la force de l'entreprise, et la rend si convoitée : la plupart des industriels n'ont plus le contrôle de leur électricité.

Contrairement à la situation qui prévalait dans l'entre-deux-guerres, l'industrie de l'aluminium ne peut que rarement posséder aujourd'hui les unités qui lui fournissent de l'énergie. En effet, les barrages et les centrales qu'elle a construits et qu'elle possédait résultaient en général de concessions. L'eau des rivières est un bien public, et sa propriété stricto sensu est celle de la nation, qui concédait son usage à un industriel pour une durée déterminée, moyennant des redevances et des obligations définies dans le contrat de concession. Or après la Seconde Guerre mondiale, un grand mouvement de rationalisation et d'appropriation par la nation de toutes les infrastructures qui semblaient monopolistiques a frappé la quasi-totalité des Etats.

En France, la nationalisation eut lieu par la loi du 8 avril 1946, et les équipements hydroélectriques des industriels furent confiés à une nouvelle entreprise, monopole public de production et de distribution d'électricité, EDF. L'accord entre l'Etat, représenté par EDF, et Pechiney sur le montant des indemnisations versées en compensation de la nationalisation fut d'ailleurs long à obtenir : il ne fut signé qu'en mars 1949. Les modalités des nationalisations, à l'échelle mondiale, n'ont que peu varié, même si le lobby industriel a parfois réussi à préserver la propriété de ses installations au moment de la nationalisation. Au Québec, la création d'Hydro-Québec, la compagnie provinciale d'électricité, n'a pas entraîné la nationalisation des centrales d'Alcan. Le groupe de l'aluminium a même obtenu des renouvellements de ses concessions à des conditions très avantageuses, suscitant une importante polémique dans le pays. Mais en échange, la firme a pris un certain nombre d'engagements visant à garantir l'emploi et à conserver à Montréal son siège social. De même, aux Etats-Unis, Alcoa a pu conserver ses premières centrales. Cependant, à l'exception d'Alcan, le mouvement de nationalisation a cassé la dynamique d'investissement des industriels dans l'hydroélectricité.

Cette dynamique s'est également essoufflée du fait des sommes toujours plus importantes que réclamait la construction d'infrastructures hydroélectriques. Déjà, le coût de la réalisation des grands barrages en France dans l'entre-deux-guerres représentait le maximum réalisable financièrement par les industriels, malgré le soutien de l'Etat. L'aménagement hydroélectrique du Drac, symbolisé par le barrage du Sautet, montre le désengagement progressif des industriels, avant même la nationalisation. Le projet initial était mené par AFC (Pechiney), qui détenait 47,5 % du capital social de l'entreprise constituée pour mener le projet. Un important distributeur en détenait 42 %, et les Hauts Fourneaux de Chasse le restant. L'ampleur de l'opération entraîna le retrait du plus petit industriel, les Hauts fourneaux de Chasse, et il ne resta plus alors qu'AFC et le distributeur. Lorsqu'AFC abandonna ses projets de création de nouvelle usine dans les Alpes avec la crise des années 1930 et réorganisa ses actifs hydroélectriques autour du cœur de son système industriel, la Maurienne, elle se désengagea du capital en 1939. Mais là où leurs intérêts étaient importants, les industriels continuaient tout de même à investir : ils équipaient en priorité les zones les plus proches des unités de production qu'ils souhaitaient développer. En Haute Maurienne, au moment où AFC se désengageait du Sautet, la même entreprise équipait les chutes d'Aussois. L'ouvrage, partiellement terminé en 1941, fut modifié et achevé par EDF. Mais le lancement de ce chantier était le prélude à un aménagement hydroélectrique de grande ampleur, celui de la Vanoise, qu'EDF a mené à partir de 1946. Aujourd'hui, Alcan mène la même politique dans les installations hydroélectriques qui lui appartiennent : suite à l'accord des autorités de Colombie-Britannique et du Canada, elle vient de lancer un plan de modernisation de son usine de Kitimat qui repose sur une augmentation de la capacité de production d'électricité de sa centrale de Kemano.

Pourtant, à l'échelle mondiale, les nationalisations et l'ampleur des investissements hydroélectriques, notamment en période de crise, ont conduit les industriels de l'aluminium à privilégier l'achat massif d'électricité auprès des producteurs-distributeurs, sous forme de contrats à long terme, où de contrats d'association, le fournisseur d'énergie prenant une part du capital de la société possédant l'usine d'aluminium. L'accord entre Pechiney et EDF lors du lancement de l'usine de Dunkerque en 1988 était de ce type : Pechiney n'avait jusqu'en 2002 que 35 % du capital d'Aluminium Dunkerque. Lorsque le fournisseur d'énergie est une société nationale, l'Etat peut participer directement au capital de l'usine, comme c'est le cas au Cameroun avec Alucam. Alcan n'en détient aujourd'hui que 46,5 %. Ces participations des sociétés d'électricité ou des Etats qui les possèdent soulignent l'intérêt pour un producteur de courant d'avoir un client électro-intensif, notamment dans une région en voie de développement. Lorsqu'un pays du Sud comme le Cameroun veut réaliser un équipement de production d'électricité, afin d'électrifier le pays, il ne peut trouver sur place une clientèle domestique solvable assez importante pour rendre financièrement viable son projet. Il lui faut donc s'appuyer sur quelques gros clients industriels, qui achèteront des quantités de courant suffisamment importantes sur la longue durée pour rentabiliser l'infrastructure. C'est ainsi que l'industrie de l'aluminium a joué un rôle central dans l'équipement de certains pays. Un processus similaire s'était d'ailleurs déroulé dans les pays développés à la fin du XIXème siècle et au début du XXème siècle.

L'industrie de l'aluminium joue donc le rôle de démarreur dans l'équipement électrique d'un pays. Mais avec l'augmentation rapide de la consommation domestique, la concurrence devient farouche entre les besoins des usines, qui nécessitent une électricité abondante et à bas prix, et les besoins domestiques, pour lesquels l'électricité peut être plus chère. Si la concurrence est trop importante, les prix augmentent vite, et l'industrie de l'aluminium est asphyxiée financièrement. Ce processus très simplifié explique son déclin dans les pays d'Europe occidentale comme la France. Si, au contraire, l'industrie est jugée importante pour la richesse nationale et le maintien d'une consommation électrique de base sur le long terme, garantissant des ressources quels que soient les aléas de la conjoncture, alors de nouveaux équipements seront construits pour satisfaire la demande et conserver des prix acceptables pour l'industriel. C'est ainsi que le Cameroun a cherché à conserver son usine d'électrolyse, et qu'Alcan projette de l'agrandir. La consommation du secteur public y est en croissance rapide : elle pouvait absorber une puissance maximale de 47 MW en 1976, et a atteint 239 MW en 1992. Mais dans le même temps, la puissance des équipements hydroélectriques a été portée de 201 MW en 1970 à 651 MW en 1988. Les ouvrages de régularisation, presque inexistants au départ, ont atteint 7 600 millions de m³. La décision de conserver une industrie dynamique est aussi un choix politique volontariste.

L'industrie de l'aluminium a donc permis d'amorcer le développement électrique, notamment dans les pays du Sud, en garantissant une consommation de base, et elle a suivi la croissance de la consommation du secteur public, en permettant le financement des nouvelles infrastructures nécessaires. Lors des crises économiques qui affectent durement les populations les plus fragiles, elle continue d'absorber de grandes quantités d'électricité, évitant ainsi les défaillances des compagnies productrices d'énergie : elle permet donc d'assurer un développement énergétique durable.


3) La consommation d'aluminium participe d'un développement énergétique durable.

Paradoxalement, alors que la fabrication d'aluminium primaire est fortement consommatrice d'énergie, le bilan énergétique global du métal est positif, grâce à ses propriétés spécifiques, notamment la légèreté. Il est donc massivement utilisé dans le secteur des transports. L'aluminium est trois fois plus léger que l'acier. Il est donc le métal de base de l'aéronautique et des engins spatiaux. Pechiney, avant sa fusion avec Alcan, fournissait déjà près de 50 % des tôles fortes des Airbus et 25 % des Boeing. De nouveaux alliages ont permis des gains de poids des appareils et une plus grande résistance. L'avion gros porteur A380, transportant jusqu'à 500 passagers, avec une masse à vide de 300 tonnes, représentait un défi pour les industriels de l'aluminium. Le poids des tôles fortes en aluminium a été réduit sur cet appareil de 10 % grâce à ces nouveaux alliages, ce qui représente 15 tonnes d'aluminium par unité construite. Le bilan énergétique de cet allègement est significatif : 90 000 tonnes de kérosène seraient ainsi économisées par chaque avion, soit une réduction de 300 000 tonnes de gaz à effet de serre (GES). Les équipes d'Airbus ont déjà fixé à Alcan un objectif ambitieux pour les prochaines générations suivant l'A380 : parvenir à une réduction supplémentaire de 20 % du poids des appareils.

De même, l'aluminium est utilisé pour réduire le poids des trains (caisses des TGV) ou des navires (coque des navires à grande vitesse, ou NGV), le gain de poids permettant une vitesse supérieure à consommation égale. Mais le grand défi de l'utilisation de l'aluminium dans les transports reste le secteur automobile, auparavant grand utilisateur d'acier, au prix de revient inférieur. En Europe, la Commission européenne a défini des normes d'émissions de C02 que les véhicules devront respecter à une date donnée : de 186 g / km en 1995, les émissions doivent passer à 140 g / km en 2008, puis à 120 g / km en 2012. Pour respecter ces normes, les constructeurs peuvent jouer principalement sur deux possibilités : l'évolution de la motorisation, et le gain de poids du véhicule. En 2002, on trouvait seulement 100 kg d'aluminium par voiture. En 2005, cette quantité aurait dû être portée à 130 kg. Selon Pechiney, « la généralisation des pièces en aluminium peut alléger une voiture de taille moyenne de 300 kg, diminuant sa consommation de carburant de 2 litres au 100 km »1. Sur la durée de vie d'une voiture, tout kilo d'aluminium utilisé réduirait de 20 kg les émissions de CO2.

Les objectifs fixés par la Commission européenne ont eu des résultats immédiats : moins de 0,1 million de véhicules utilisaient des profilés et des tôles Pechiney en 2000. En 2002, ils équipaient respectivement 1 et 1,3 millions de véhicules. Ces objectifs ont aussi eu un impact international : les constructeurs en Amérique du Nord ont suivi le mouvement, et Alcan a construit pour ces marchés en 2004 et 2005 deux usines (Etats-Unis et Canada). Les pièces en aluminium se sont généralisées sur les véhicules, notamment les pare-chocs. Celui de l'Opel Corsa, fourni par Alcan, permet une réduction de 150 000 tonnes de GES pour toute la série. Les voitures de grand standing, plus onéreuses, sont même passées à une conception de la carrosserie tout aluminium. C'est le cas de certaines Audi et des Jaguar. La carrosserie de la Jaguar XJ est passée 475 kg à 295 kg grâce à la substitution de l'acier par l'aluminium. Ce serait, selon Alcan, la première voiture au monde construite en série avec une structure monocoque en aluminium. Sur le cycle de vie de la voiture, cela représente une économie de 1 500 litres d'essence (cycle de vie de 200 000 km en moyenne). Sur une série de 160 000 voitures, plus de 600 000 tonnes de GES seront économisés.

Le deuxième atout qui confère à l'aluminium un bilan énergétique positif est sa facilité de recyclage. Lors de la production d'aluminium primaire, la consommation énergétique est d'environ 15 000 kWh/t. Mais le recyclage ne requiert que 5 % de cette quantité d'énergie. De plus, le recyclage est aisé à mettre en œuvre, par affinage, et, vu le prix de la tonne d'aluminium, particulièrement intéressant économiquement. L'aluminium utilisé dans le bâtiment, la construction et l'industrie est largement recyclé (plus de 90 % en Europe). Dans le domaine des transports, la principale révolution concerne l'automobile, et elle se produit à nouveau sous le coup des directives européennes, qui ont obligé les constructeurs à changer de comportement. Les objectifs de recyclage des véhicules montent graduellement : 75 % d'une voiture individuelle devait être recyclable en 2000, 85 % en 2006, et 95 % devrait l'être vers 2015. Comme l'aluminium est facile à recycler, son utilisation plus importante dans les véhicules augmentera mécaniquement leur taux de recyclage. Comme le métal léger est en outre plus cher que l'acier, la valeur économique de la voiture à recycler sera supérieure, ce qui encouragera le processus. On considère que plus de la moitié de la valeur d'un véhicule en fin de vie est représentée par l'aluminium. 90 % de cet aluminium est déjà recyclé. Par sa capacité à être recyclé en consommant peu d'énergie comme par les économies d'énergie que son utilisation génère, le métal léger présente donc un bilan énergétique flatteur.

III) Mutations énergétiques et mutations de l'industrie de l'aluminium.

1) Les contraintes énergétiques expliquent l'évolution des localisations des sites et des pays producteurs.

Avec une électricité représentant entre 25 et 30 % du prix de revient de la tonne d'aluminium, les mutations géographiques dans la localisation des unités de production sont fortement liées aux évolutions des sources d'énergie à bas coût. A la suite de René Lesclous1, on peut mettre en évidence trois périodes qui associent une source d'énergie et un type d'espace géographique. L'hydroélectricité fournit tout d'abord sans partage le courant à des usines situées au pied des chutes d'eau, des origines de la production d'aluminium par électrolyse jusqu'à la Seconde Guerre mondiale. Les pays producteurs sont les nations industrialisées d'Europe occidentale, au premier rang desquelles la France, et d'Amérique du Nord, où les Etats-Unis ont un rôle moteur. Les firmes sont alors intégrées : elles supervisent en leur sein les productions d'électricité et d'aluminium. La taille des usines, limitée, implique des besoins inférieurs à un milliard de kWh par an. Cette puissance correspond assez bien à ce que peuvent fournir les premières centrales, dont la production augmente grâce à la construction de grands ouvrages de régulation.

De la Seconde Guerre mondiale à la fin des années 1970, l'hydroélectricité reste la ressource la plus sollicitée, mais elle n'est plus que rarement entre les mains des firmes de l'aluminium, et plusieurs facteurs se conjuguent pour voir son rôle diminuer. Tout d'abord, la taille des usines augmente, et avec elle, leur consommation (2 à 3 milliards de kWh par an). Les grands sites à équiper et pouvant fournir une telle quantité d'énergie sont moins nombreux, sauf aux Etats-Unis, au Canada, en URSS et ponctuellement dans quelques autres pays (Grèce, Egypte…). Les producteurs européens et américains commencent à investir largement hors de leurs frontières sur ces sites intéressants, comme Pechiney en Grèce et au Cameroun. Les grands groupes diversifient aussi leurs sources d'énergie. Le charbon joue un rôle croissant, dans les pays qui possèdent de grands gisements à faible coût (Australie, Afrique du Sud…). Le Japon, qui ne possède pas de grandes ressources énergétiques sur son territoire, essaie de construire une industrie de l'aluminium reposant sur l'importation de produits pétroliers. Cette tentative est brisée par les chocs pétroliers. De même, la complexité et les coûts à long terme de la production d'électricité à partir de la filière nucléaire limitent son attrait, malgré la possibilité d'une localisation optimale par rapport aux industries consommatrices de métal léger à l'aval de la filière. Seuls quelques sites sont équipés en Europe (les sites français, ainsi que Vlissingen aux Pays-Bas pour Pechiney). Enfin, quelques usines sont installées sur les gisements de gaz, mais l'envolée de son coût, parallèle à celui du pétrole, a déçu les premiers espoirs.

Depuis 1980, cette diversification s'est à la fois poursuivie et limitée. Limitée, car les centrales thermiques au fuel ne sont plus utilisées, du fait des hauts cours du pétrole. De même, le nucléaire régresse en part relative, à mesure que la production d'aluminium dans les pays du Nord diminue, victime du prix élevé de l'électricité. L'hydroélectricité, elle, se maintient, et continue à fournir environ la moitié des besoins des usines d'électrolyse. Mais le recours à certaines sources d'énergie, apparues avec la diversification qui a suivi la Seconde Guerre mondiale, s'est également confirmé. Le charbon fournit toujours plus du quart des besoins. Des pays comme l'Australie, ou l'Afrique du Sud, qui l'emploient fortement, voient leur production d'aluminium augmenter. De même, le gaz semble être l'une des sources d'énergie les plus prometteuses pour l'avenir de l'approvisionnement des électrolyses dans le monde. Il bénéficie d'améliorations techniques, avec le meilleur rendement énergétique des turbines ou avec la cogénération. Celle-ci permet de produire de l'électricité et de la vapeur, ce qui est une configuration idéale pour les complexes intégrés, car la production d'alumine est grande consommatrice de vapeur (chaleur), et celle d'aluminium d'électricité.

Géographiquement, les pays qui peuvent accueillir les futures grandes usines d'aluminium sont donc peu nombreux. En effet, peu d'Etats ont un surplus structurel d'énergie, qui seul permet à long terme d'accéder à une électricité à bas coût. De plus, ces pays cherchent à la valoriser sur place, afin de créer une plus-value. Les sites sur le gaz devraient donc se localiser au Moyen-Orient (Oman, Bahreïn, Dubaï, Arabie saoudite…) et en Russie, qui offre le choix entre de grandes ressources hydroélectriques en Sibérie, et de vastes gisements de gaz. De même, il existe encore quelques grands sites hydroélectriques mal mis en valeur en Afrique subsaharienne (Inga sur le Congo, le cours du Zambèze…), mais l'incertitude politique qui pèse sur les Etats de la région empêche un équipement rapide.

Figure 8 : Les mutations géographiques des pays producteurs d'aluminium dans le monde entre 1980 et 2020.


Source : NAPPI C, « L'industrie internationale de l'aluminium, 1980-2006 : changements structurels et perspectives », Cahiers d'Histoire de l'aluminium, n°36, été 2006, pp. 27-34.

Les évolutions du marché de l'énergie à bas coût ont entraîné de profondes mutations parmi les pays producteurs d'aluminium primaire. La figure 8 traduit bien ces bouleversements de la géographie de l'industrie de l'aluminium depuis les années 1980, même si elle n'en rend pas intégralement compte. Les pays développés où le prix de l'électricité est élevé connaissent un déclin prononcé de la production d'aluminium. La situation de l'Amérique du nord est emblématique de cette configuration. L'effondrement de son poids relatif dans la production de métal léger de première fusion est limité par le maintien du Canada dans le groupe de tête des pays qui voient se développer cette industrie. Au contraire, la production des Etats-Unis passerait de 29 % de la production mondiale en 1980 à 5 % en 2020, selon la projection de Carmine Nappi, ancien professeur d'économie à l'Ecole des Hautes Etudes Commerciales de Montréal, et directeur de l'analyse de l'industrie chez Alcan, un des meilleurs économistes spécialistes de l'aluminium. Les pays emblématiques de l'aluminium, Etats-Unis et France, qui ont vu naître le métal, sont marginalisés, du fait d'un tarif de l'électricité non compétitif. Au contraire, les électrolyses se développent dans les ensembles géographiques où l'énergie est abondante : ex-URSS, Moyen-Orient… Il en est de même dans certains pays aux ressources énergétiques abondantes, mais dont le poids est trop limité pour qu'ils soient présentés individuellement sur le graphique (Afrique du Sud, Brésil, Inde…). Seule l'émergence de la Chine ne se comprend pas par une énergie à bon marché, mais par de très faibles coûts d'installation des usines et par une explosion de la consommation. Les projections de production la concernant sont donc aléatoires : si les coûts de l'énergie et de l'alumine explosent, elle sera fortement pénalisée. C'est donc bien l'évolution des prix des produits énergétiques qui conditionne le développement de l'industrie de l'aluminium dans un pays, avec de fortes incidences géoéconomiques, mais aussi géopolitiques.

2) Les contraintes énergétiques entraînent une profonde recomposition des firmes de l'aluminium.

Si les prix élevés de l'énergie dans les vieux pays industrialisés y ont entraîné une forte chute de la production d'aluminium primaire, ils sont aussi à l'origine de la recomposition de l'ensemble de la filière au niveau mondial. En effet, jusqu'aux années 1980, l'industrie de l'aluminium était dominée par un oligopole constitué de six sociétés issues des entreprises pionnières dans la fabrication du métal léger : Alcoa, Alcan, Reynolds, Kaiser, Pechiney et Alusuisse. Chaque firme correspondait à un des principaux pays producteurs, dont elle contrôlait le marché national, comme Pechiney en France. Les nations d'origine des firmes étaient également celles qui avaient vu naître et se développer l'hydroélectricité. Seuls les Etats-Unis avaient trois grands groupes au sein de l'oligopole. Le gouvernement américain souhaitait avoir sur son territoire plusieurs sociétés de nationalité américaine, afin de stimuler la concurrence et d'éviter les monopoles. Avec le soutien gouvernemental, deux entreprises, Kaiser et Reynolds avaient donc intégré l'oligopole après la Seconde Guerre mondiale, en reprenant des usines créées pendant le conflit pour alimenter en métal les industries de défense. Ces unités de production étaient souvent alimentées en électricité à bas coût par des compagnies nées avec le New Deal, comme la Bonneville Power Administration.

Figure 9 : Evolution de la capacité de production des sociétés de l'oligopole de l'aluminium, entre 1969 et 1989.


Contrôle de la capacité de production, en pourcentage

1969

1989

Sociétés

Bauxite

Aluminium

Bauxite

Aluminium

Alcoa (Etats-Unis)

16,6 %

19 %

19,3 %

13,6 %

Alcan (Canada)

14,3 %

19,7 %

10,1 %

11,7 %

Reynolds (Etats-Unis)

15,1 %

13,3 %

2,2 %

5,6 %

Kaiser (Etats-Unis)

19,7 %

10,9 %

4 %

4,8 %

Pechiney (France)

5,2 %

9,1 %

3,2 %

5,1 %

Alusuisse (Suisse)

1,8 %

5 %

5,5 %

3,4 %

Ensemble des sociétés de l'oligopole

72,7 %

77 %

44,3 %

44,7 %

Source : NAPPI C., L'aluminium, Paris, Economica, 1994, 118 p., p. 66.

Or, depuis la fin des Trente Glorieuses, le poids des sociétés de l'oligopole dans la production mondiale d'aluminium s'est érodé, parfois de façon spectaculaire (figure 9). Reynolds a vu son contrôle de la production mondiale de bauxite divisé par 7 en vingt ans, entre 1969 et 1989, et Kaiser par 5. Cette situation n'est pas la conséquence de difficultés économiques rencontrées par ces majors, mais elle traduit le développement d'autres producteurs, du fait d'une double donne énergétique. Le coût élevé de l'électricité dans leur pays d'origine pénalisait les majors, malgré leurs investissements à l'étranger, car leur parc d'usines était âgé. Ainsi, deux des unités françaises de Pechiney à la veille de son rachat par Alcan étaient obsolètes. Les deux autres, plus récentes et alimentées par le nucléaire, avaient une électricité à un prix peu compétitif à l'échelle mondiale. Au même moment, les nouveaux entrants dans l'industrie de l'aluminium investissaient dans de grandes usines, avec une énergie à bas coût. Les firmes de l'oligopole se sont donc retrouvées fragilisées.

Face à cette concurrence nouvelle, les multinationales occidentales de ce secteur pouvaient tenter de s'imposer sur les nouveaux territoires de l'aluminium, comme la Russie ou la Chine. Devant les incertitudes sur le fonctionnement de l'économie de marché dans ces pays, elles ont investi préférentiellement dans des nations plus sûres, mais avec un coût de l'énergie compétitif, comme l'Australie. Comme ces choix n'ont pas empêché leur marginalisation croissante, elles se sont enfin décidées à fusionner entre elles.

Figure 10 : Les fusions-acquisitions entre les six sociétés de l'oligopole mondial de l'aluminium.

Société bénéficiaire de la fusion

(et pays d'origine)


Date de la fusion

Société acquise

(et pays d'origine)

Coût de la fusion

(milliards de $US)

Alcan (Canada)

Annonce en août 1999,

échec en avril 2000

Algroup (Suisse)

Pechiney (France)


0

Alcan (Canada)

Octobre 2000

Algroup (Suisse)

3,6 G$ (+2,1 G$ de dette d'Algroup)


Alcoa (Etats-Unis)

Mai 2000

Reynolds

(Etats-Unis)


4,5 G$

Alcan (Canada)

Décembre 2003

Pechiney (France)

5,5 G$ (+2,1 G$ de dette de Pechiney)


Alcoa (Etats-Unis)

Annonce en mai 2007,

échec en juillet 2007

Alcan (Canada)

Estimation : 27 G$

(+ 6 G$ de dettes d'Alcan)


Rio Tinto (Royaume-Uni et Australie)

Août 2007

(en cours)


Alcan (Canada)

Estimation : 40 G$



La disparition des sociétés formant l'oligopole de l'aluminium par fusion-acquisition s'est faite dans une période très courte. Elle traduit la compétition intense que se livrent ces firmes pour rester les plus compétitives. Toutes ces multinationales avaient au sein de l'oligopole des rapports anciens, par le biais de participations communes, notamment dans les mines de bauxite ou dans des usines d'électrolyse. Elles partageaient les mêmes valeurs et des histoires proches. Elles avaient la même vision mondiale de leurs activités, du fait de leur forte internationalisation. Les géants nés de ces fusions ont une identité nationale peu marquée : ce sont des firmes globales, dont le portefeuille d'implantations correspond dans l'aluminium primaire aux sites ayant les meilleures conditions énergétiques. Le poids du coût de l'électricité est d'ailleurs manifeste dans ces restructurations. La capacité financière d'Alcan venait de son contrôle de son énergie, grâce à ses centrales canadiennes, une situation unique dans le monde de l'aluminium. Au contraire, les effets de la crise énergétique aux Etats-Unis en 2000 ont laminé les firmes américaines, à l'exception d'Alcoa, qui n'a cependant pas eu la puissance financière de racheter Alcan, une société qu'elle avait créée au début du XXème siècle.

La firme de Montréal devrait passer très prochainement sous le contrôle de l'anglo-australien Rio Tinto. Ce groupe minier n'était pas un géant de l'aluminium : il se situait uniquement à l'amont de la filière, dans une industrie où le modèle dominant était celui de l'intégration verticale. Mais l'explosion des coûts de l'énergie et des autres matières premières est en train de transformer ce modèle : du fait d'une rentabilité supérieure des activités amont, l'intégration horizontale semble désormais primer. Parmi les éléments qui ont poussé Rio Tinto à acquérir Alcan, figure bien sûr son excellent positionnement dans la courbe des coûts de l'énergie au sein de l'industrie de l'aluminium. Les usines canadiennes et leurs centrales, ainsi que les unités australiennes, ont probablement emporté la décision. C'est d'ailleurs en Australie qu'Alcan réalisait ses plus importants bénéfices, grâce à ses complexes bauxite-alumine et ses usines d'électrolyse alimentés par une énergie compétitive. L'électricité à bas coût vaut donc de l'or dans l'industrie de l'aluminium : 40 G$ !

Le rapprochement entre firmes minières et de l'aluminium n'en est peut-être qu'à ses débuts. En effet, jusqu'à la fin des années 1970, les 6 majors avaient un contrôle relatif sur le prix de l'aluminium. Elles cherchaient à développer les applications du métal léger pour créer de nouveaux débouchés, ce qui les conduisait depuis le début du XXème siècle à une intégration verticale poussée. Un contrôle de plus en plus difficile des prix du lingot aboutit en 1978 à l'introduction de l'aluminium à la bourse des métaux de Londres, le London Metal Exchange (LME). Dès lors, les producteurs n'étaient plus préoccupés par l'intégration à l'aval, mais par la maîtrise des coûts à l'amont de l'électrolyse. Comme les multinationales de l'aluminium n'avaient pas en général le contrôle des coûts de l'énergie, elles ont surtout concentré leurs efforts sur la bauxite et l'alumine. Ainsi, la filière de l'aluminium s'est rapprochée des autres métaux non ferreux, comme le cuivre. L'électrolyse y devient le stade ultime des activités amont. Ceci éclaire la récente montée en puissance des grandes sociétés minières dans la production d'aluminium, tout d'abord par croissance interne (BHP Billiton en Afrique du Sud et au Mozambique, Rio Tinto en Australie et en Nouvelle-Zélande), puis par croissance externe (OPA en cours de Rio Tinto sur Alcan).

Les conséquences géopolitiques de ces mutations sont fortes. Les pays développés ayant un prix de l'électricité élevé, comme les Etats européens ou les Etats-Unis, perdent leurs firmes nationales, avec lesquelles elles avaient eu des rapports étroits. Des fonctions de commandement disparaissent, mais aussi des compétences : Pechiney était le leader mondial de la technologie de l'électrolyse, et demeurait la seule major de l'aluminium de l'Union européenne. Son absorption par Alcan induit une fuite des connaissances vers l'Amérique du nord, et un démantèlement à terme des capacités de recherche et d'innovation dans ce secteur. De même, le déclin de la production de métal primaire sur le vieux continent, conséquence directe du prix de l'électricité, ne peut être sans incidence sur les industries de transformation situées à l'aval, ce qui souligne les incohérences de politiques industrielles françaises et européennes. En effet, il paraît difficile de vouloir construire une industrie aéronautique ou de défense européenne, dans des secteurs sensibles, aux enjeux politiques majeurs, si les principaux fournisseurs ne sont pas eux-mêmes européens. Le coût de l'énergie étant déterminant à la naissance de la filière, il a inévitablement un impact majeur sur l'ensemble des activités à l'aval. C'est ce qui explique la volonté de certains grands pays en développement, comme l'Inde, le Brésil ou la Chine, de construire rapidement des activités à l'amont, en faisant le pari que celles à l'aval suivront.


Conclusion

Le 30 avril 2007, Alcan, n°3 mondial de l'aluminium, a rendu publique sa décision de créer un nouveau complexe intégré bauxite-alumine-aluminium en Arabie saoudite. Il s'apprête à y investir plus de 7 milliards de dollars (G$), dans une coentreprise avec la société minière nationale Ma'aden. Cette annonce souligne les grandes orientations prises par l'industrie de l'aluminium depuis moins de deux décennies. Le lien entre énergie et aluminium apparaît nettement : l'Arabie saoudite, grand producteur d'hydrocarbures, souhaite les valoriser sur place. En cela, l'aluminium est bien, pour reprendre une formule consacrée, « de l'énergie transformée ». Comme lors de la construction des premières usines, au pied des chutes d'eau, les électrolyses s'implantent sur des gisements de produits énergétiques à bas coût. Le rêve d'une implantation à proximité des grands centres consommateurs, grâce à l'énergie nucléaire, semble lointain. D'autre part, la lourdeur des investissements à l'amont de la filière, dans des activités très capitalistiques et rentables, nécessite des partenariats croissants avec les groupes miniers, comme avec les producteurs d'énergie. Cela implique le recentrage en cours des firmes de l'aluminium sur les métiers de l'alumine et de l'aluminium primaire.

Si l'avenir des firmes de l'aluminium semble se trouver dans des sites associant la production d'électricité à bas coût et celle du métal, l'avenir de ce dernier réside, lui, dans sa capacité à permettre la réalisation d'économies d'énergie. De l'automobile à l'aviation, l'augmentation de son utilisation limite les consommations de carburant, et modère donc le recours aux énergies fossiles. Métal durable par excellence, il est recyclable à l'infini avec un faible coût énergétique. L'usine de recyclage Affimet de Compiègne produit ainsi plus de 60 000 tonnes d'aluminium par an, soit bien plus qu'une des deux dernières vieilles usines françaises d'électrolyse avant leur fermeture. Mais l'avenir du recyclage est aussi au sein même des usines qui travaillent l'aluminium, par la récupération des copeaux et des chutes. L'usine Alcan d'Issoire a mis en place un système qui permet de recycler des produits à forte valeur ajoutée, les copeaux de tôles fortes pour l'aéronautique. Avant leur refonte dans des fours à induction, ils sont séchés et déshuilés pour éliminer les impuretés. La chaleur dégagée par la combustion des huiles est réutilisée pour le séchage : l'ensemble du procédé consomme donc peu d'énergie. 11 000 tonnes avaient été ainsi récupérées en 2002. C'est aussi l'ensemble de ces petites actions, prises dans chaque unité des firmes, et impliquant recyclage et économies d'énergie, qui permet, dans une prise en compte globale, de faire de l'aluminium un métal durable, participant à un développement énergétique à long terme.

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